Leitfaden für Kunststoffzerkleinerer: So passen Sie die Zerkleinerungsausrüstung an Ihr Material an

Ein Aktenvernichter, der sich bei PVC-Profilabfällen verklemmt, und ein Aktenvernichter, der bei PE-Spülungen stecken bleibt, sind häufig dasselbe Modell mit unterschiedlicher Beschickung. Das ist die erste nützliche Tatsache über Kunststoffzerkleinerer: Die Maschine ist nur ein Glied in einer Zerkleinerungskette, und die meisten Durchsatzprobleme gehen auf die Art und Weise zurück, wie diese Kette spezifiziert wurde, und nicht auf den Zerkleinerer selbst.

Die praktische Schlussfolgerung kommt zuerst: Wählen Sie die Kette, dann die Maschine. Entscheiden Sie, welche Partikelgröße Ihr nachgelagerter Prozess benötigt, arbeiten Sie rückwärts durch Pulverisieren, Granulieren und Zerkleinern und vergleichen Sie erst dann Rotoren, Siebe und Klingenstahl. Betriebe, die zuerst einen Zerkleinerer kaufen und später alles andere anpassen, neigen dazu, dafür mit Siebwechseln, blockierten Rotoren und Mahlgut zu bezahlen, das kein Extruder will.

Wo ein Kunststoffzerkleinerer in der Zerkleinerungskette sitzt

Beim Zerkleinern handelt es sich um eine primäre Zerkleinerung. Ein Schredder zerkleinert Ballen, Spülgut, dickwandige Rohre, Bleche, Profilreste und große Formteile in Stücke, die ein Granulator aufnehmen kann. Es handelt sich um eine Maschine mit niedriger Geschwindigkeit und hohem Drehmoment, deren Zweck darin besteht, die Handhabungsgröße zu reduzieren, und nicht darin, eine kontrollierte Partikelgröße zu erzeugen. Diese Unterscheidung erklärt, warum ein Aktenvernichter allein selten ein Problem der Materialrückgewinnung löst.

Aus dieser Tabelle ergeben sich zwei Konsequenzen. Erstens handelt es sich bei zerkleinertem Material um ein Zwischenprodukt und nicht um ein fertiges Produkt. Wenn Ihr Prozess Granulat oder Pulver benötigt, ist der Schredder die erste von drei Stufen. Zweitens liegt der Engpass bei unzureichender Leistung einer Linie häufig in der Phase nach dem Zerkleinerer: ein unterdimensionierter Granulator oder eine Mühle, die mit der Form des vom Zerkleinerer erzeugten Mahlguts nicht zurechtkommt.

Verarbeiter, die lieber nicht selbst drei separate Maschinen integrieren möchten, kaufen die Bühnen häufig als ein aufeinander abgestimmtes Set mit abgestimmtem Durchsatz und angepassten Austragshöhen.

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Genau aus diesem Grund gibt es bei unterschiedlichen Schneidprinzipien aufeinander abgestimmte Linien: Zerkleinerer, Granulator und Mühle müssen sich auf Aufgabegröße, Austragsgröße und Kapazität einigen, sonst wird eine davon zum Dauerbeschränkungsfaktor.

Abstimmung von Rotor, Schneidwerk und Sieb auf das Material

Das Materialverhalten verändert die Maschinenspezifikation mehr, als die meisten Datenblätter zugeben. Die folgenden Unterschiede sind diejenigen, die nach der ersten Produktionswoche in der Werkstatt sichtbar werden.

PVC-Rohr-, Profil- und Blechabfälle

PVC ist gleichzeitig abrasiv und hitzeempfindlich. Rohr- und Profilabfälle enthalten häufig hohe Füllstoffmengen, die die Schnittkanten schnell stumpf machen, während sich das Polymer selbst verfärben oder zersetzen kann, wenn es in der Schneidkammer verbleibt. Eine verschleißfeste Messergeometrie, großzügige Freiräume und ein Rotor, der das Material schnell durchbewegt, zählen hier mehr als die Motorleistung.

PE für Rotationsformen

Beim Rotationsformen ist das Pulver praktisch das Produkt. Eine Mühle, die eine breite Partikelgrößenverteilung liefert, erzeugt später im Ofen feine Löcher, ungleichmäßige Wandstärken und eine schlechte Oberflächenbeschaffenheit, egal wie gut die Form ist. Die Konsistenz des oberen Schnitts ist oft wichtiger als der Spitzendurchsatz, weshalb für diese Anwendung Konfigurationen mit hoher Gleichmäßigkeit und nicht das größte verfügbare Laufwerk spezifiziert werden.

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PP und PA

PP und PA grades are where temperature control decides whether a process is economic at all. Many of these resins soften and smear if ground too aggressively, so the choice is between cryogenic grinding and an ambient-temperature design that manages heat through airflow, rotor speed and controlled feed rate. Ambient grinding removes the cost of liquid nitrogen and the handling that comes with it, but it places real demands on the rotor and the feed system.

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Masterbatch und gefüllte Compounds

Farbmasterbatch und gefüllte Compounds erhöhen den Abrieb der Mischung. Kalziumkarbonat-, Talk- und glasfaserverstärkte Sorten verkürzen die Lebensdauer von Messern und Scheiben deutlich und belohnen eine Maschine, die sich schnell öffnen, neu einstellen und neu ausbalancieren lässt. Wenn eine Anlage mehrere Harze auf einer Plattform laufen lässt, sind austauschbare Scheiben und eine konsistente Sortiment an Pulverisierern aus Kunststoff Reduzieren Sie sowohl den Ersatzteilbestand als auch die Umrüstzeit.

Spezifikationen, die über den tatsächlichen Durchsatz entscheiden

Sobald das Material und die Zielpartikelgröße festgelegt sind, bestimmen einige Spezifikationen, ob die Maschine wie angegeben funktioniert:

1. Rotordurchmesser und Arbeitsbreite, die die Ausladung und das verfügbare Drehmoment festlegen.
2. Schnittgeometrie und Messeranzahl, einschließlich der Frage, ob der Rotor gerade, V-förmige oder versetzte Messeranordnungen verwendet.
3. Bildschirmöffnung, die direkt die Ausgabegröße und -kapazität bestimmt; Jeder Millimeter Größenreduzierung kostet Durchsatz.
4. Antriebsleistung und Schwungmasse, die bei Spülungen und Dickschnitten weitaus wichtiger sind als bei Dünnschichten.
5. Abstand zwischen rotierenden und feststehenden Messern, normalerweise in Bruchteilen eines Millimeters eingestellt; Abdriften machen sich durch zähes Mahlgut und Hitzestau bemerkbar.
6. Trichter- und Zufuhranordnung, ob durch Förderband, Stößel oder Schwerkraft; Futterstöße sind die häufigste Ursache für Strömungsabrisse.

Lieferanten geben oft einen einzigen Durchsatzwert an, ohne das Material, das Sieb oder die Zielpartikelgröße anzugeben. Eine ohne diese drei Variablen angegebene Zahl ist keine Spezifikation, sondern eine Marketingaussage.

Was ein Kunststoffzerkleinerer über fünf Jahre kostet

Der Kaufpreis ist der kleinste Teil der Gesamtsumme. Die laufenden Kosten einer Zerkleinerungslinie werden von vier Posten dominiert:

• Energie pro verarbeiteter Tonne, die stark ansteigt, wenn eine Maschine feiner mahlen soll, als sie ausgelegt ist.
• Verschleißteile pro Tonne, einschließlich Klingen, Scheiben und Siebe; Füllstoffgehalt und Verunreinigungen treiben dies weit mehr als Maschinenstunden voran.
• Ausfallzeit pro Messer- oder Scheibenwechsel, abhängig von der Zugänglichkeit der Schneidkammer.
• Feinanteile und Staubverluste verringern die nutzbare Ausbeute und verursachen Handhabungs- und Filterkosten.

Die Wahl des Klingenstahls, seine Härte und seine Pflege sind einer der zuverlässigsten Indikatoren für die langfristigen Kosten und verdienen mehr Aufmerksamkeit, als sie normalerweise in der Angebotsphase erhält; Eine praktische Referenz ist dies Klingenführung des Pulverisierers Abdeckmaterialien, Wartung und Auswahl.

Fragen, die Sie einem Lieferanten vor der Bestellung stellen sollten

Diese Fragen unterscheiden Lieferanten, die Ihren Prozess verstehen, von denen, die lediglich Maschinen verkaufen:

1. Können Sie mein tatsächliches Material testen und eine Partikelgrößenverteilung angeben, nicht den Bereich eines generischen Harzes?
2. Wie hoch ist der Durchsatz bei diesem Material mit dem Bildschirm, den ich verwenden möchte?
3. Mit wie vielen Stunden Lebensdauer der Klinge oder Scheibe kann ich angesichts meines Füllstoffgehalts und Verschmutzungsgrads rechnen?
4. Wie lange dauert ein kompletter Messerwechsel bei dieser Ausführung und welche Werkzeuge sind erforderlich?
5. Welche Ersatzteile sind auf Lager und wie lange ist die Lieferzeit für einen Rotor oder eine Scheibe?
6. Wenn ich in zwei Jahren skaliere, welche Phase der Linie wird zuerst zum Engpass?

Bitten Sie schriftlich um Antworten. Ein Lieferant, der sich zu einer Partikelgrößenverteilung und einem Durchsatzwert für Ihr Material verpflichtet, sagt Ihnen etwas darüber, wie die Maschine konstruiert wurde und wie die Beziehung nach der Lieferung aussehen wird.

Die richtige Kette finden

Ein Kunststoffzerkleinerer ist ein Arbeitstier, aber keine Komplettlösung. Die Betriebe, die den größtmöglichen Nutzen aus der Zerkleinerung ziehen, behandeln das Zerkleinern, Granulieren und Pulverisieren als ein System, spezifizieren jede Stufe anhand des Materials, das sie tatsächlich sehen soll, und planen vom ersten Tag an ein Budget für Verschleißteile ein, anstatt sie erst im zweiten Jahr zu entdecken.

Beginnen Sie mit dem Pulver oder Mahlen, das Ihr Prozess benötigt, messen Sie das Material, das Sie tatsächlich haben, und dimensionieren Sie jede Stufe mit einem Spielraum für den schwierigeren Input, den Sie unweigerlich ausführen müssen. Geräte, die als aufeinander abgestimmter Satz aufgebaut sind und bei denen Messer, Scheiben und Rotoren aus derselben Quelle stammen, lassen sich leichter in Betrieb halten und sind über die gesamte Lebensdauer kostengünstiger.